持续盈利——精益六较系统

创建精益新模式
《持续赢利---精益六较系统》

企业利润取决于降本增效
企业成长取决于人才育成
利润为“根”，人才为“本”
“六较系统”是**企业的“根本”

    【授课对象】董事长、总经理、各部门负责人、精益工程师、IE工程师
     提示：课程内容涉及面广，团队学习比个人学习更*落地，建议董事长、总裁带队组团参加学习
    【课程时间】3天 共18小时

　　◆《持续赢利---精益六较系统》拥有成熟的课程体系，咨询体系、评价标准。精益六较评价标准包含28项要素，其执行指标，考核标准均建立健全且在多家**企业咨询实施，获得了优良的成效。
　　◆《持续赢利---精益六较系统》之评价标准包含五个等级，分别为：贫穷级、基础级、有效级、优秀级、**级。5个等级28项要素，为企业构筑起3年以上的精益作战地图和精益发展路径，且运用“精益六较现状-目标图”与月度评价发现、月度行动计划、精益六较年度提升计划等一系统措施，使企业运用精益管理这一个**较先进的管理工具实现经营业绩的持续提升。
　　◆精益持续靠评价，评价执行靠系统，系统推进提绩效。精益六较系统将有效解决众多企业精益推行的三大核心问题：精益与业务脱离成两张皮、精益不能固化与持续改进、精益不能改善经营业绩。

　　【课程特色】
　　1、体验式教学与相互交流：由咨询导师引导及带领学员现场操作、体验与交流。课程各章节均采用“六个一”训练模式：一个目标、一条语录、一个案例、一次交流、一张表单、一次落地；以此确保培训成果。
　　2、分组活动：8-10人一组进行研讨与演练。请每家参会企业自备2台笔记本电脑，现场设计本企业精益六较执行方案，让学员带着执行方案回到企业实践。
　　3、实战：大量案例剖析和现场演练，拥有实例，就有实力。导师讲授与学员动手的时间比例大致为6:4，充分体现实战为本的方案班宗旨。
　　4、实用：真正的咨询式训练，对学员进行通关考核，包括：作业完成通关、作业评审通关、课后改善实施计划和方案通关。一次训练，得到类似咨询的核心成果，**高性价比。

    【课程目的】
     打造人才较优、团队较棒、现场较佳、质量较好、速度较快、成本较低的持续精进的精益精益管理系统。

　　【课程收益】
　　1、了解实现精益六较的工具和方法：如三三三人才柔性训练、3S+K全员改善系统、VSM5.0评估系统等。
　　2、掌握达成精益核心目标之DTD、FTT、BTS、OEE、OPE、HPV的计算方式和如何有效、快速的达成路径。
　　3、掌握精益关键工具如：IE、VM、SP、LVC、BPK、STW、VSM、QCO、JIT、SMED的应用方法和实施要领。
　　4、了解精益六较之“人才较优、团队较棒、现场较佳、质量较好、速度较快、成本较低”的关键工具、方法、路径，懂得如何构建精益六较的执行标准和评价标准。
　　5、理解由5个等级28项要素构筑的“精益六较作战地图”构成框架， 懂得如何运用精益六较评价体系开展自评、专评，做到持续改善和加速成长。
　　6、懂得通过人才带级认证体系与人才训练项目化做到“人才较优”；通过3S+K改善团队完成组织目标做到“团队较棒”；通过Q/C/D/M/S/H/P目标系统的建立，运用日清控制系统和激励8大标准减少现场的各项异常和浪费，确保现场安定化做到“现场较佳”；通过质量五率考核和品质内建做到“质量较好”；通过QCO和VSM做到“速度较快”；通过成本企划、精益会计和VE做到“成本较低”。

　　【课程内容】
　　**节：精益六较---精益总论
　　1.精益管理科学体系的构成要素
　　2.精益管理哲学体系的构成要素
　　3.多数企业精益管理效果不好的四大误区
　　4.重新认识精益管理的核心思想
　　5.深刻理解精益**力的12种行为

　　*二节：精益六较---人才较优
　　1.业务驱动模式决定人才训练方式
　　2.精益人才带级训练与认证制度
　　3.四会人才训练标准与评价制度
　　4.三三三柔性化人才训练与考核
　　5.**级熟练工训练与测评认证

　　*三节：精益六较---团队较棒
　　1.精益管理成功实施的“三驾马车”
　　2.3S+K全员改善组织构建与落地
　　3.人均精益改善成果突破提升策略
　　4.SKB精益团队全面快赢改善攻略
　　5.精益团队文化成果的六项产出

　　*四节：精益六较---现场较佳
　　1.完善好精益目标体系与日清体系
　　2.星级现场训练、执行与考核标准的建立
　　3.VM、6S、TPM、SOS、SP、LVC打造星级现场
　　4.立标与对标推动精益五星级现场的建设
　　5.精益星级现场的优化提高与复制推广

　　*五节：精益六较---质量较好
　　1.建立与健全品质内建系统
　　2.QRQC快速反应质量改善
　　3.自工序完结制度*实施
　　4.POKA-YOKE七大步骤有效推进
　　5.精益品质理念全员宣导与落地

　　*六节：精益六较---速度较快
　　1.精益价值流分析与均衡化生产
　　2.单件流、单人流生产模式导入
　　3.QCO快速切换标准训练与执行
　　4.拉式生产与精益物流系统构建
　　5.损失工时占比分析与全面改善

　　*七节：精益六较---成本较低
　　1.精益会计思维的倡导与全面剖析
　　2.企业成本结构与目标管控流程
　　3.精益改善数据与管理会计无缝对接
　　4.精益会计与管理会计局部实践
　　5.各项浪费与损失用金钱做衡量
　　6.OTB系统全面削减企业损失成本

　　*八节：精益六较---持续精进
　　1. “精益六较作战地图”的目标指标
　　2. “精益六较作战地图”的执行标准
　　3. “精益六较作战地图”的评价标准
　　4. 精益六较自评与专评的有效开展
　　5. 精益六较月度与年度提升计划与方案

　　【成功案例】
    鲁能集团、山东能源、宗申集团、中国船舶、苏泊尔集团、许继集团、中通客车、住友电工、理光工业、沃尔沃集团、小松工程、天然气集团、中国建材、双汇集团、上海**、毅昌科技、美的集团、*荒集团、红塔集团、机械工业集团、振石集团、莱尼电气、北重集团、中国兵器......